2008年北京奥运会已落下帷幕，但奥运会给中国人带来的改变却刚刚开始。奥运期间北京空气质量的好转让人们再一次把目光集中到了绿色、环保、新能源，尤其是机动车的环保新能源上来。

　　同时，全球范围内的能源紧张，车辆使用成本的不断升高也迫使汽车消费者不得不增加对新能源汽车的关注度。而福田汽车作为国内自主品牌汽车的领军企业，已经生产出了节能、环保并且使用成本低廉的自主品牌新能源客车，并成功投入了市场运营，引领中国新能源汽车向产业化发展。

　　首开新能源客车产业化进程

　　2008年1月11日，30辆具有全球领先技术的福田混合动力客车驶上广州街头正式运营。

　　广州巴士公司的实际运营数据显示，这批客车累计行驶里程120余万公里，单车最长行驶里程约6万公里，平均出勤率97.2%，无重大故障发生。车辆平均油耗为每百公里30.5升，单车最低油耗每百公里27.3升，平均油耗比传统客车节约25%以上，氮氧化合物和可吸收颗粒物排放分别减少27%和19%，可靠性和节能减排效果显著。

　　不久前，福田汽车又接到广州200多辆混合动力客车的订单，全国各地也有很多公司表达了购买意向。北京公交801线路上，福田混合动力客车也在进行为期一年的示范运行。

　　福田市场营销方面相关工作人员介绍，选择在广州进行推广，其中一个重要原因就是广州的公交行业与北京等其他城市不一样，是承包给私营公司运营，各公司之间竞争十分激烈，对车的油耗等使用成本以及车的可靠性都非常在意。

　　根据在广州实际运行结果，在现行油价下，一辆福田混合动力12米公交车与普通客车相比，每年可节约8.91万元油费。按照8年一个使用周期计算，可节约70万元油费，扣除购车时比普通客车多支出的40万元，一辆混合动力公交车在一个使用周期内比普通客车能节省30万元。

　　广州巴士公司董事长张伟雄说：“我们最关注的是经济效益回报，关注产品的市场、性价比和能耗情况。从现在使用的液化石油气、电能和混合动力能源的对比情况看，混合动力的经济优势更明显，节能减排的效果更好。”

　　2008年8月31日，福田新能源客车二期工程正式竣工并投入生产。得到市场认可后，福田汽车成为国内首个将新能源客车真正产业化的汽车企业。

　　创造新能源汽车“福田速度”

　　与国际乃至国内很多厂家相比，福田新能源汽车的起步并不早，但见效很快，从2005年建设节能减排重点实验室开始，到现在只有3年多的时间，已经创造了新能源汽车的“福田速度”。为什么会取得如此效果，这从福田汽车十几年的发展道路上可以看出一、二。

　　从1996年到2006年福田汽车的发展可以分为2个阶段。1996年到2000年为第一阶段，福田的产品只有轻型卡车一个品种，但福田将轻卡做到了全国第一，目前年产销轻卡30多万辆，在全球也是第一位；2000年到2006年为第二阶段，福田开始全系列商用车经营，目前产销已经突破100万辆，成为中国商用车第一品牌，在国际上也仅落后于奔驰，名列第二位。

　　进入汽车行业的10余年，福田发展主要靠企业自我积累和市场融资，因此，在福田自主创新中显示出鲜明的个性特征，就是强烈的市场导向，谋求以最少的成本，整合最大的资源，获得最多的成果，实现用户的最大满意。

　　2005年，正是福田经营最困难的时期，但福田还是毅然拿出6亿元兴建了国际先进水平的节能减排重点实验室。对福田来说，这不是烧钱的机器，而是生财的聚宝盆。

　　2007年8月实验室建成后，福田产品的燃油经济性产生了质的飞跃，重型卡车的油耗降低了10%以上，使得福田的产品使用成本大幅下降，竞争力提升。同时，实验室使福田能够真正实现自我开发，独立实现欧3、欧4的排放标定，并为更低的排放提供通道，进而满足欧洲、美国、日本等发达国家的排放标准，对于中国自主品牌的发展又是一个飞跃。

　　福田汽车党委副书记赵景光表示，新能源技术的研发，作为企业不能等、不能靠。在政府只是倡导没有实在的优惠政策的条件下，企业进行新能源技术研发的动力只有一条，就是尽快将其市场化。新能源汽车并不是不赚钱，虽然前期研发和制造成本高，但要把使用期间的节约能源费用算进去还是有利可图的。

　　总结福田新能源汽车开发的过程，赵景光说，企业是自主创新的主体，技术研发绝不只是科研院所的事，必须要做到产、学、研相结合。预计到2010年福田汽车将销售混合动力客车500辆以上，2012年形成年产混合动力客车1500台的生产能力。

　　构建“绿色福田体系”

　　2008年8月28日是福田汽车厂庆纪念日，一早参加完升旗仪式的员工刚回到各自岗位上，突然，全国各地的福田汽车厂区的电、水、气全无，生产陷入“瘫痪”，两个小时后又恢复了正常。原来这并不是什么事故，而是福田汽车举行的“能源短缺体验”活动，在难捱的两个小时中，让员工们深刻体会到了能源短缺给人们带来的不便。

　　正是有了这种意识和认识，福田汽车推进节能减排，不仅体现在对新能源汽车的研发方面，而是在企业的各个环节都体现得淋漓尽致。

　　2002年福田引进了“丰田生产方式”，并在2004年将其发展成为独具特色的“福田生产方式”，提高效率，消除浪费。以涂装车间为例，2007年1月至8月，福田轻客涂装车间单车平均耗能为755.35元，2007年9月至2008年6月，单车平均能耗降到585.8元，单车节约能耗169.55元，按照每月平均产量1800辆计算，全年可节约成本366万元。而通过水性漆改造后，欧曼重卡面漆喷涂过程中挥发性有机物含量从每平方米80克降低到每平方米40克，优于欧洲每平方米45克的标准。

　　除此之外，福田还积极推进信息化和订单管理，投资数千万元从德国购进先进尾气处理设施，并在新建厂区实现了污水零排放和中水回收再利用，每年可节约自来水5万多吨。

　　同时，福田汽车的节能减排不仅局限于企业内部，而是延伸到了产业链的上下游，起到了良好的社会示范效应。福田汽车曾在国内首创了“链合创新”模式。其核心内容为以集成创新为基础，打破单一企业封闭，通过产业链企业间的合作使上下游资源得到整合，形成共同创新的机制。在节能减排过程中，福田也发挥了“链合创新”的作用。

　　福田汽车所有的供应商都有一份除了采购合同外的特殊合同，称之为“绿色合同”，要求供应商要在规定时间内达到公司的节能减排标准，否则就不予考虑。通过绿色采购带动了上下游企业共同实现节能减排目标。

　　在福田的厂区内的电梯口、空调开关、打印机、电灯开关、停车场等地方，随处可以看到诸如“节约电能，步行有利健康”“提高一度室温”“双面打印”“离开请关灯”“节能减排从我做起”等字样的环保小贴士。

　　赵景光表示，管理和文化是福田汽车节能减排的两个驱动，是节能减排“硬实力”和“软实力”的综合体现，没有节能减排的自觉行动就不可能有好的节能减排产品提供给社会。节能减排已经成为福田汽车自主创新和企业发展的新动力。